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金矿氰化效率低怎么办

2022-01-04 鑫海矿装 (294)

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金矿有很多种,其中许多嵌布着其他金属矿物杂质。如果一种金矿在正常条件下难以通过细磨顺利浸金,则称为难浸金矿,一般浸出尾矿中金的品位> 0.5g/t。

这类矿石中的金,无论是物理包裹还是结合,都不能与氰化物溶液接触,因此很难浸出。那么金矿氰化浸出率低的原因是什么呢?相应的解决方案有哪些?

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1.有大量的黄铁矿、磁黄铁矿、白铁矿等。在金矿里。

这些矿物是消耗氧气、碱和氰化物的伴生矿物。在氰化过程中容易氧化分解,产生硫酸、硫酸亚铁、碱式硫酸铁、硫代硫酸铁等。分解的物质都与氰化物或碱发生反应,导致大量氧化物、氰化物和碱在金溶解前溶解,从而阻碍金的浸出。

解决办法

对于这类问题,目前常用的是预曝气碱浸的方法,即在矿浆氰化浸出前,同时在碱性介质中充入氧气并搅拌,使这些矿物有足够的时间氧化水解,然后转化为不溶于氰化物的氢氧化铁,再加入氰化浸出有效溶解金。

2.金矿含有碳或石墨等矿物质。

一些金矿石可能含有活性有机碳或石墨等。由于矿石中所含的碳相当活跃,在浸出过程中会出现“碳质材料抢金”的现象。它们会吸附溶解的金,然后再次沉淀,从而降低金的浸出率。

解决办法根据该类矿石的含碳量,可采用物理选矿和化学选矿。

物理选矿法:含碳量高时,加油后可浮选分离;当碳含量较低时,可利用碳矿物表面的疏水性,在浸金前加入适量的有机物(如煤油或煤焦油),使碳矿物提前“钝化”,从而在表面形成一层膜,抑制溶解金的吸附,削弱其吸金能力,消除碳对浸金的影响。

化学选矿法:在碱性介质中,50~60℃,搅拌下,用次氯酸钠氧化;或者通过焙烧将碳氧化成一氧化碳和二氧化碳气体,然后通过氰化浸出金。

3.金矿含有消耗氰化物的矿物,如铜和锌。

部分金矿石伴生有铜、锌矿物,如孔雀石、天青石、辉铜矿、闪锌矿(尤其是氧化闪锌矿)等。这些矿物在氰化物溶液中溶解度高,在氰化浸出过程中会与金“竞争”氰化物和氧气,从而阻碍金的溶解,降低氰化效率。

解决办法

对于这种情况,应根据金矿石中铜、锌的含量采用不同的处理方法。金矿石中可溶性铜、锌含量较低时,在增加氰化物用量不造成经济损失的情况下,可增加氧化物的量,但需注意的是,操作应在较低的温度和较低的氰化物浓度下进行,因为类似矿物的溶解速率会随着温度和氰化物浓度的增加而增加。

在生产过程中,需要采用分段(罐)加药的方法,保证每个罐都有合适的氰化物浓度,从而控制杂质矿物的溶解速度。回收沉积物时,注意尽可能减少氰化物的消耗。

当金矿石中铜锌矿物含量较高(> 0.3%)时,如果增加的氰化物用量过高,但不造成经济损失,可以采用浮选法选择一些合格的铜锌精矿,然后对浮选尾矿进行氰化提金。

4.金矿石中含有毒砂、毒砂等矿物。

部分金矿石伴有毒砂、毒砂等矿物,多包裹金矿物。在氰化浸出过程中,氰化物溶液很难与金矿物接触,因此金的浸出率往往较低。

解决办法

在达到一定单体解离度的条件下,对于砷含量较低的金矿,多采用水溶液氧化法、水溶液氯化法和细菌氧化法。对于砷含量高、金品位高的金矿石或精矿,常采用焙烧法,焙烧工艺包括氧化焙烧和固化焙烧。目的是充分暴露包裹的金,从而提高氰化浸出率。

5.金矿石和铜矿的共回收

当精粉为金铜精粉时,为了充分利用矿产资源,在需要综合回收的前提下,可考虑采用不同的浸出方法进行联合处理。

如果铜以氧化物的形式存在,可以采用酸浸铜和氰化浸金的工艺流程,如先用稀硫酸浸出铜,所得硫酸铜溶液通过萃取或铁置换的方法得到电解铜或海绵铜,而所得铜浸出渣由于铜含量低,可获得较高的金浸出率。

除了上述消耗氧、碱、氰化物的伴生矿物外,锑、硒等杂质矿物,脉石包裹等细颗粒也会影响金的浸出。为了有效提高含金矿石的氰化浸出率,建议先对金矿石进行选矿试验,根据矿石性质详细分析影响因素,确定合适的选矿方案,达到提高金浸出率的选矿目的。


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